EMI construit son usine du futur à partir d’une page blanche

Début 2018, les 130 salariés d’EMI entreront dans une usine flambant neuve. Pour accompagner sa croissance, cette entreprise spécialisée dans l’injection de matière plastique et thermoplastique et basée à Hésingue (Alsace), a pris la décision en milieu d’année 2016 de réunir ses quatre sites actuels sur un nouvel emplacement. La future installation, d’une surface plus importante (+ 60 %), a été conçue avec une approche industrie du futur.

5 groupes de travail préparent le projet

Dans la vision d’EMI, l’expression industrie du futur rime avec performance et efficacité autant qu’avec humain. « Il est important que le concept d’industrie du futur mette en avant la place de l’humain et reste en accord avec les valeurs de l’entreprise », déclare d’emblée Pascal Jullien, son directeur industriel. Conformément à sa culture de management participatif, la direction d’EMI a cherché à mobiliser les équipes opérationnelles dès le démarrage de cet ambitieux projet d’entreprise. Cinq groupes de travail ont été formés pour réfléchir à ce que pourrait être cette future usine (logistique, implantation, informatique, etc.). Ils ont servi à recueillir les attentes et les savoir-faire et contribuent à créer l’adhésion autour du projet. Un sixième groupe de travail est chargé de préparer l’organisation et la démarche d’accompagnement au changement.EMI ne part cependant pas complètement de zéro concernant les nouvelles technologies : certaines machines sont déjà équipées de robots 6 axes pour différentes tâches d’assemblage et d’assistance aux opérateurs. Elles sont supervisées par le logiciel MES Cyclades pour suivre en temps réel la production. Des écrans, installés dans les usines actuelles, permettent de visualiser en temps réel le fonctionnement des machines.

Vers une logistique entièrement automatisée

Au cœur du projet d’industrie du futur d’EMI : la logistique, pensée dans une optique de cohérence des flux qui facilite l’automatisation de bout en bout, de l’acheminement de la matière vers les machines jusqu’à la préparation des camions de livraison. Des chariots autoguidés par laser assureront le transport des palettes contenant les produits depuis les machines vers l’entrepôt. Ils seront appelés par les opérateurs à partir de tablettes connectées installées sur les machines. Le marquage par code-barres des produits à chaque étape du processus de fabrication permettra leur traçage sur tout le cycle (système de code-barres associé à un ERP au travers d’un réseau).

A la pointe de son secteur, EMI prévoit également d’introduire d’autres innovations : une technologie d’impression jet d’encre pour le marquage des pièces photovoltaïques avec un contrôle des pièces par caméra permettant de garantir la qualité des pièces produites et un nouveau moule doté de 128 empreintes avec une technologie appelée Cube.

Tous ces changements touchent l’opérateur qui va voir son rôle évoluer. Déchargé des tâches liées à la manipulation des palettes, son rôle se concentrera sur le pilotage des machines dont il aura la responsabilité et le contrôle qualité des produits. D’où l’enjeu d’un groupe de travail en charge de la formation et de l’accompagnement au changement. L’usine a aussi été pensée pour améliorer les conditions de travail (installation d’un système de rafraîchissement d’air et de panneaux anti-bruit) et réduire la pénibilité (manutention réduite au minimum). « Nous voulons créer une usine du futur dans laquelle les personnes se sentent en sécurité et dont les conditions de travail permettront à chacun d’innover et de faire preuve d’initiatives », conclut Pascal Jullien.

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